SC322 / SC326: error de sincronización de laser

Por Edgardo Boiero

La motivación para escribir este artículo proviene la intención de aportar información cuidadosamente estudiada sobre un tema de habitual consulta en diversos foros técnicos especializados que se refiere a la llamada de servicio o Service Call (SC) que da cuenta del “Error de Sincronización de Laser” o “Laser Synchronization Error”. No menos preocupante son las disparatadas recomendaciones que se suelen proponer y lo categórico que suelen ser dichas aseveraciones, las cuales mayormente carecen del más mínimo análisis y fundamento para un problema tan sencillo de comprender cómo fácil de resolver.

Trataré entonces de hacer una exposición breve pero concreta que le permita al técnico poder entender qué condiciones llevan a una fotocopiadora digital a identificar la condición que lleva a detectar el SC de sincronización de laser.

Antes que nada quisiera aclarar que estamos hablando de un problema que está relacionado con un elemento denominado “Detector de Sincronización de Laser” ubicado dentro de la unidad laser (sección de formación de imagen) y que esto, nada tiene que ver con el “Registro” (sincronización del inicio de la imagen con respecto al paso del papel de copia), que puede originar alguna confusión con el tema que aquí se trata.

También es importante aclarar que en fotocopiadoras con un único laser, la llamada de servicio asociada a este error es el SC322, mientras que en máquinas con doble laser (dual beam), el mismo detector tiene la posibilidad de identificar si el error se presenta con uno u otro laser a través del SC322 (primer laser) o SC326 (segundo laser).

El detector de sincronización de laser consiste en un fototransistor montado sobre una pequeña placa de circuito impreso, generalmente ubicado sobre la cara interna de uno de los laterales de la unidad laser, que se encarga, como su nombre lo indica, de informar a la placa principal del inicio del barrido de cada línea del laser sobre el cilindro fotoconductor en la dirección main-scan, proceso que recibe el nombre de sincronización.
 


Pero, en este punto todos deberían hacerse la siguiente pregunta: ¿Por qué motivo la placa principal necesita saber cuándo se está por iniciar el barrido de una línea sobre el cilindro?

Recordar que el diodo laser, se encuentra en una posición fija y apuntando siempre en una misma dirección. Lo que produce la deflexión y el consiguiente barrido punto por punto de cada línea es la incidencia del haz de luz del laser sobre las caras espejadas del poligonal (frecuentemente denominado motor poligonal) que por su propia rotación produce el barrido (en la dirección main-scan) de cada línea. Por consiguiente, para la electrónica de la máquina es totalmente incierta la posición en la que se encuentra el poligonal y el punto al que está apuntando el laser al iniciar un barrido, al menos que de alguna manera algo le indique cuánto se encuentra en una posición determinada. Ese “algo” es el detector de sincronización que le indica particularmente cuándo está en el primer punto de una línea nada menos. Con esa información, la placa principal sincroniza la fase del clock interno para que pueda iniciar la transferencia de bytes hacia el laser que representan el tono de gris de cada píxel.


Por lo tanto, justo antes de que el laser comience a escribir el primer pixel de una línea sobre el cilindro, éste incide sobre el detector (fototransitor) el cual emite un pulso (en modelos más antiguos a través de un cable de fibra óptica) a la main-board o placa principal para indicarle que una nueva línea está a punto de empezar.

En el Manual de Servicio se indica cómo acceder a la placa que contiene al detector de sincronización de laser. Una vez accedido, se sugiere que se haga un abordaje de un problema que en la mayoría de los casos es de naturaleza óptica y que excluye al laser. Para ello se recomienda que se proceda a limpiar el propio fototransistor, se revisen posibles interferencias que impidan que el haz de laser incida francamente sobre él y finalmente, como último recurso, se revise la placa del detector, sus conectorizado y cableado. Es importantísimo que se siga ese orden en el proceso de revisión y búsqueda de la causa de la falla si se pretende optimizar tiempo.

El SC relacionado con el error de sincronización de laser es un código que permite identificar y detectar problemas asociados con el mecanismo de sincronización propiamente. Es decir, busca de alguna manera saber cuándo hay algún problema con el mecanismo que la máquina usa para algo tan importante como saber en qué instante se está por escribir el primer pixel de una línea. El SC de error de sincronización de laser está restringido al diagnóstico de la integridad óptica de dicho mecanismo. Es por ello que para su resolución, como primera medida se sugiere buscar problemas de suciedad del detector (del fototransistor) e interferencias en el paso de luz entre el laser y el detector, que son las dos causas más frecuentes que originan este SC. También debe verificarse el correcto posicionamiento de lentes y espejos si los hubiera en el camino óptico y recién después buscar problemas eléctricos y/o electrónicos del propio detector, su conector y cableado.

Es importante aclarar que el SC de error de sincronización de laser no permite diagnosticar fallas del motor poligonal ni del diodo laser, ya que para ello hay otros código que cumplen esa función y que son verificados por la máquina previo a verificar el de sincronización de láser. Es decir, en primer lugar la máquina espera que se alcance y estabilice la velocidad angular estándar de rotación del poligonal. Si no lo hiciera, emite el SC correspondiente a ese error. Recién después y dado que para sincronizar el comienzo de escritura del láser es necesario que el poligonal se encuentre rotando uniformemente, comienza a chequear si la sincronización de láser. Dicho esto, no tiene sentido sospechar de problemas en la velocidad de rotación del motor poligonal si se está en presencia de un SC de sincronización de láser.

Dado que los elementos ópticos que se encuentran en el paso de la luz del laser hasta arribar al cilindro suelen estar construidos de materiales plásticos, lo cuales pueden sufrir dilataciones (expansiones o contracciones) frente a cambios en la temperatura, el número de puntos que componen una línea en el cilindro puede variar. Si esto ocurre el número de puntos por línea que dibuja el laser varía, lo cual es inadmisible. Para contrarrestar este efecto, la máquina ajusta la frecuencia de los pulsos del laser de modo de mantener constante la cantidad de puntos dentro de una línea. La manera de conseguir esto es a través de dos detectores de sincronismo. Uno que le indica el principio de una línea y otro que le indica el final como se ilustra en la siguiente figura. Dependiendo de la cantidad de pulsos contabilizados entre la activación del primer detector y el segundo, la frecuencia de comando pulsos de laser se ajusta para la línea siguiente apoyado en el hecho que la inercia térmica de una línea a la siguiente (del orden de los 78 µs en una copiadora de 15cpm y del orden de los 13 µs en una copiadora de 90cpm, ambas de 600dpi) no permite una variación de temperatura que invalide la detección de pulsos de una línea para ser usada como corrección de la siguiente. Estrictamente la medición de una línea una vez dibujada, se emplea en la corrección de frecuencia de la siguiente.


Recordar que en caso que se llegue a la necesidad de reemplazar el detector, dependiendo del modelo de fotocopiadora que se trate, puede que se requiera alguna calibración específica como por ejemplo recalibrar el valor del registro lado a lado. Esto debe consultarse en la sección Reemplazos y Ajustes del Manual de Servicio del equipo que se trate.

Tener presente como medida de seguridad hacia el propio Técnico y cualquier otra persona que pueda estar cerca del equipo, que nunca debe encenderse el equipo mientras se encuentre la unidad de laser abierta o se haya retirado este detector.

Sobre el autor
Edgardo Boiero es Ingeniero Electrónico egresado de la U.N.L.P. con formación de Técnico Electrónico egresado de la E.N.E.T N°1 "Albert Thomas" de La Plata. Su experiencia como técnico de campo se inicia en 1994. Entre los años 2006 y 2010 dirigió una empresa dedicada a la comercialización y soporte técnico de fotocopiadoras (B&N y Color) (RICOH), duplicadoras digitales (RICOH), impresoras laser (RICOH, HP) y de LED (OKI) (B&N y Color) y equipos multifunción (HP, OKI). Se desempeñó en las áreas de soporte técnico, capacitación, organización y programación de tareas, gestión de almacén de repuestos e insumos, supervisión de tareas administrativas y técnicas, y de la generación de nuevas oportunidades de negocios, configuración de estructuras de marketing y seguimiento de clientes. Desde el 2009 se desempeñó como consultor, asesor e instructor orientado a optimizar el rendimiento de equipos técnicos de trabajo. Entre los años 2005 y 2009 participó en un proyecto de I+D de sistemas digitales basados en lógica programable (FPGA) para una empresa local dedicada al diseño de máquinas capturadoras de datos en documentos a alta velocidad.

Datos de contacto del autor: edgardoboiero@gmail.com, eboiero.consultor@gmail.com Tel: (0221) 15 564-2074

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